Ökologische Systeme

Thermische Verbrennungsanlage – TVA

Die ENETEX – Thermische Verbrennungsanlagen gewährleisten durch ihre fortschrittliche technische Lösung die Erfüllung der anspruchsvollsten Emissionsgrenzen mit einem Wirkungsgrad höher als 99,9 %. Ein wichtiger Charakterzug ist auch die hohe Anwendunguniversalität. Bei Temperaturen von meistens 700 – 800°C oxidieren organische Schmutzstoffe zu H2O und CO2. Die Oxidationstemperatur kann dann bis zu 1200°C zur Beseitigung von temperaturmäßig anschruchsvolleren Schmutzstoffen erreichen.

Charakteristik der thermischen Verbrennungssysteme ENETEX:

• Hoher Reinigungsgrad (> 99,9 %),
• Hohe betriebliche Nutzbarkeit,
• Effektive Ausnutzung der Abwärme,
• Überdurchschnittliche Lebensdauer,
• Automatischer Betrieb,
• Einfache Bedienung und Wartung,
• Kompakte Bauform,
• Spezielle Ausführung für Abgase mit festgelegter Explosionsschutzzone “0” oder “1”.

Parameter:

• Kompakte Ausführung mit integriertem Wärme-tauscher,
• Ausführung mit Verbrennungskammer und zusätzlichen Wärmetauschern,
• Verbrennungskammer mit keramischer, feuerfester Auskleidung
• Möglichkeit der Nutzung verschiedener zusätzlicher Energiequellen,
• In Kombination mit Staubfiltern, Entschwefelung, deNOx u. ä. möglich,
• Non-Stop-Betrieb.

Regenerative thermische und katalytische Verbrennungsanlage – RTNV, RKNV

ENETEX-Verbrennungssysteme mit Regenerierung der im gereinigten austretendem Abgas enthaltenen Wärme. Der Wärmewirkungsgrad von bis zu 95 % bringt einen geringen Verbrauch des unterstützenden Brenn-stoffs bei großen Volumen abgesaugter Luft. Keramische Bettungen, welche die Wärme unter hohen Temperaturen in der Verbrennungskammer akkumulieren, gewährleisten eine hohe Lebensdauer. Die Kombination des Katalysators mit Vorerwärmung des eintretenden Abgases bildet eine sehr kompakte Anlage, die im autothermischen Betrieb schon bei niedrigen Konzentrationen organischer Stoffe arbeitet, geeignet auch für Fälle, wo kein gasförmiger Unterstützungsbrennstoff verwendet werden kann und bei Ausschluss von Risikofaktoren beim Abgas. Seit 2003 wird eine neue keramische Auskleidung mit einem niedrigen Druckwiderstand verwendet, was eine entscheidende Einsparung im Verbrauch von elektrischer Energie mit sich bringt.

ENETEX-Verbrennungssysteme mit Wärmeregenerierung sich charakteristisch durch:

• einen niedrigen Verbrauch an zusätzlicher Energie,
• einen breiten Regelbereich der Einheit (1:6),
• eine stabile und perfekte Verbrennung im gesamten Regelbereich,
• die automatische Systemsteuerung und den bedienungslosen Betrieb,
• die lange Lebensdauer und die nicht anspruchsvolle Wartung.

Parameter:

• Thermische oder katalytische Ausführung,
• Nutzung der Abwärme mit einem Wirkungsgrad von bis zu 95 %,
• Autothermischer Betrieb ab 1,5 g/Nm³Kohlenwasserstoffe,
• Eingangskonzentration von Schadstoffen bis zu 5 g/Nm³,
• Kurzfristige Spitzen bis zu 8 g/Nm³.

Rotationskonzentrator

Ein Rotationskonzentrator wird für Fertigungstechnologien verwendet, welche eine hohe Menge an Abluft mit einer niedrigen Konzentration VOC kombinieren. Der Rotationskonzentrator stellt eine Anreicherung der VOC in einem Verhältnis von 1:10 (1:15) für die nachfolgende Beseitigung durch katalytische oder thermische Weise sicher. Die häufigste Verwendung besteht im Bereich von Lackieranlagen, der Herstellung von Kunststoffen, der Papierindustrie u.ä. Grundlage des Rotationskonzentrators ist eine Zeolith-Füllung, eingesetzt in Form eine Rades, welches ständig rotiert und in mehrere Teile (Sektoren) aufgeteilt ist: Prozesssektor (300 – 310°), Kühlsektor (20 – 30°) und Desorptionssektor (25 – 30°). Die organischen Stoffe werden auf der Oberfläche mit Hilfe zwischenmolekularer Kräfte festgehalten, es wirken hier keine chemischen Bindungen. Die synthetischen Zeolithe sind im Vergleich mit Aktivkohle feuersicher, insbesondere beim Auftreten von Ketonen als Lösungsmittel. Der Tätigkeitsprozess des Rotationskonzentrators kann also in zwei Phasen zusammengefasst werden:  

1. Adsorptionsphase

Abgas von der Fertigungstechnologie (bei einer Umgebungstemperatur von ca. 25°C) durchläuft zuerst einen Feststofffilter und nachfolgend über den Prozes-steil des Rotationsadsorbers. Die im Abgas enthaltenen organischen Stoffe werden auf der Oberfläche der Zeolithe bei einem Wert von 50 mg/Nm3 TOC ad-sorbiert. Das gereinigte Abgas (Ausgangstemperatur max. um 5°C erhöht) geht über des angebundene Lufttechniksystem direkt in die Atmosphäre ab.

2. Desorptionsphase

Die Desorptionsluft bildet einen abgezweigten Teil des Prozessabgases (ca. 1/10) mit Hilfe des Desorptions-ventilators. Diese wird zuerst über die Kühlsektion des Rotationsrades geführt, wird auf eine Temperatur von 120 – 180°C in einem vorgewärmten Wärmetauscher erwärmt und durch den Durchlauf über den Desorp-tionssektor des Rotationsrades verdrängt sie die organischen Schadstoffe aus der Zeolithfüllung. Die Konzentrationserhöhung im Vergleich mit dem ursprünglichen Abgas beträgt ca. das 10-fache. Der abgehende Desorptionsluftstrom (ca. 80 – 110°C) wird nachfolgend gereinigt, z.B. durch thermische oder katalytische Weise.

Vorteile des Rotationskonzentrators:

• Einfachheit und Sicherheit in der Anwendung,
• Niedrige Betriebs- und Servicekosten,
• Breites Größenspektrum, geeignet für jegliche Betriebsgrößen(die Grundreihe deckt Luftvolumina von 12.000 Nm³/h bis 100.000 Nm³/h ab,
• Lange Lebensdauer des Adsorptionsmaterials,
• Automatischer Betrieb.

Adsorption

In Abhängigkeit von den spezifischen Verhältnissen, kann die Adsorption, als Methode zur Beseitigung von Schmutzstoffen, eine gute Alternative zu Oxidationsmethoden sein.

ENETEX bietet hinsichtlich zur Verschmutzungcharakteristik an:

• Sorption auf einem Festbett,
• Desorption in kompakter Ausführung mit der Sorption,
• Kontinuierliche Sorption und Desorption mit einem Rotationsadsorber,
• Externe Desorption auf eigenen oder gemieteten Anlagen.

Die Empfehlung des am besten geeigneten Prozesses führt ENETEX mit Rücksicht zu den Betriebs- und Investitionskosten durch.

Charakteristik der Adsorptionssysteme ENETEX:

• Der Minimaler Wirkungsgrad beträgt 75 % für Geruchsstoffe und 90 % für gewöhnliche Lösemittel.
• Niedrige Anschaffungskosten und breiten Anwendungsspektrum.
• Auswahl des Adsorbertyps genau auf Maß der Umgebung und den Betriebsbedingungen.
• Chemiesorption – Adsorption auf chemisch behandelter Aktivkohle zur Erfassung von Geruchsstoffen.
• Für bedienungslosen und kontuinuierlichen Betrieb.

Die Adsorptionsanlage arbeitet mit zwei Prinzipien:

1. Auf dem Prinzip der reversiblen Erfassung von gasförmigen organischen Stoffen (gewöhnlichen Lösemitteln) auf Aktivkohle. Die erschöpfte Füllung wird bei einem Absinken unter den minimalen Wirkungsgrad durch eine neue Füllung ersetzt oder regeneriert. 2. Auf dem Prinzip der nicht reversiblen Erfassung von gasförmigen organischen Stoffen auf einer aktiven Oberfläche unter Begleitung einer chemischen Reaktion (Chemiesorption). Die erschöpfte Füllung wird bei einem Absinken unter den minimalen Wirkungsgrad durch eine neue Füllung ersetzt. Die Beseitigung der erschöpften Füllungen gewährleistet eine spezialisierte Firma. Eine Regeneration ist nicht möglich.

Wiederverwertungslinie von Abfallglas

Glasabfall (weiter nur Rezyklat) wird nach vorangegangenem Schneiden und Homogenisieren in einem Vorratssilo (nicht Bestandteil der Einheit) kontinuierlich durch einen Schneckenförderer H121 in den Rotationsofen C20 befördert. Im Rotationsofen kommt es zur Erwärmung des Rezyklats auf die benötigte Temperatur. Bei der Erwärmung kommt es zu einer Umwandlung der organischen Verbindungen, die im Rezyklat enthalten sind, in Gase, welche aus dem Rotationsofen in die Verbrennungskammer C30 abgeführt werden. Das gereinigte Rezyklat wird kontinuierlich aus dem Rotationsofen mit Hilfe eines gekühlten Schneckenförderers H101 ausgetragen und zur weiteren Verarbeitung übergeben. Die Zirkulationsluft, die gasförmige organische Stoffe enthält und von Staubteilchen gereinigt ist, wird zur Erwärmung in die Verbrennungskammer C30 zugeführt. Zur Erwärmung werden die Abgase verwendet, die durch den Betriebsbrenner BD30 entstehen, welche einen Bestandteil der Kammer C30 bildet und ebenfalls die Wärme, die bei der eigentlichen Oxidationsreaktion (Verbrennung) der gasförmigen organischen Stoffe entsteht, welche in der Zirkulationsluft enthalten sind. Dadurch kommt es zur ihrer Beseitigung. Der Oxidationsprozess der organischen Stoffe wird durch die Tätigkeit des Brenners BD30 geregelt und durch die Menge an in die Kammer C30 zugeführter Verbrennungsluft. Damit es nicht zur Oxidation (Verbrennung) der organischen Stoffe im Rotationsofen kommt, wird am Ausgang aus der Erwärmungskammer eine Konzentration von O₂ in der Zirkulationsluft auf einem niedrigen Wert gehalten.

–

Die Einheit wird aus den nachfolgenden Grundbestandteilen gebildet:

• Rotationsofen (C20),
• Schneckenförderer für die Zuführung von Abfallmaterial und die Abführung des Rezyklats (H121, H122, H123, H101),
• Verbrennungs- und Erwärmungskammer (C30),
• Wärmetauscher (W10, W30),
• Filter (F10),
• Ventilatoren (V10, V20, V30),
• Rohre,
• Sicherheits-, Steuer- und Regelelemente,
• Druckluftverteilungssystem,
• Elektroinstallation,
• Stahlkonstruktion.