Las materias primas como el basalto, la dolomita y el coque, son transportados por camión o tren, y se almacenan en montones en un almacén abierto. El transporte de las pilas al recipiente de recepción salida se lleva a cabo mediante el cargador. Desde el recipiente de recepción se vierte el material en la cinta transportadora principal usando un vibrador. El transportador principal transporta el material a los contenedores diarios que están diseñados para cuatro diferentes componentes (basalto, escoria, dolomita, coque) con un transportador de distribución en la parte superior de los recipientes.

Debajo de los recipientes hay cuatro sistemas de pesado (de dosificación) que realizan el relleno automático del horno de cúpula con la cantidad exacta requerida de materias primas. El material pesado se pasa a la cinta transportadora y se transporta al transportador de rellenado que transporta el material directamente hasta el horno de cúpula.

HORNO DE CÚPULA

En el horno de cúpula se funde la materia prima (piedra con aditivos) mediante el coque. El horno de cúpula se compone de una zona de colocación y la zona de fundición. La parte superior del horno está equipada con una tolva de recepción que tiene una unión giratoria y una puerta con un cono de cierre de accionamiento neumático y un tubo de llenado, que distribuye uniformemente el material. El nivel mínimo de material en el tubo de llenado es controlado por un sensor de nivel. Desde la zona de escape se retiran los gases de combustión. La zona de fusión se compone de una cubierta de cono, refrigerada mediante agua. La parte inferior se extiende para que se realice de manera más fácil el vertimiento del horno. En la parte superior de la zona de fusión se encuentra el tubo de distribución de ventilación, del que se sopla el aire precalentado a través del conducto hasta la zona de fusión. El material derretido fluye desde el horno a través del sifón y los canales de distribución hasta la máquina de desfibración. Durante las pausas en el proceso de desfibración el material fundido se desvía a través del canal de emergencia hacia abajo, por debajo del horno de cúpula.

MÁQUINA DE DESFIBRACIÓN

La máquina de desfibración transforma la materia fundida en fibras. Las fibras se forman mediante la corriente de aire y a través de las ruedas de fabricación de fibras, en las fibras se agrega material de unión y aceite. Cada rueda de desfibración es impulsada por un motor de manera individual que tiene un convertidor de frecuencia para la regulación continua de las revoluciones.

SISTEMA DE ADHESION

Los ingredientes necesarios para preparar la adhesión, la resina fenólica, urea, silicona, amoníaco, aceite contra el polvo y el agua se almacenan en tanques de almacenamiento diferentes, medidos y mezclados de acuerdo a la receta y son llevados a la máquina de desfibración.

TAMBOR DE RECOLECCION

Las fibras de las máquinas de desfibración se recogen y almacenan en un tambor de recogida, en una capa delgada, que es entregada al péndulo. Delante del tambor giratorio se coloca la cámara de entrada que es parcialmente refrigerada mediante agua. Las fibras de la cámara de entrada son transportadas a la superficie perforada de la cubierta del tambor mediante la rotación y la succión de aire.

PÉNDULO

El péndulo recibe una capa delgada de lana primaria, la coloca en capas en el transportador de formación, creando así la altura deseada de la guata antes de la compresión. Se compone de dos cintas transportadoras verticales entre las cuales una capa de lana que se lleva hacia la cinta transportadora moldeadora. Ambas cintas se cuelgan en un marco común con el péndulo.

TRANSPORTADOR DE MOLDEO

Una fina capa proveniente del péndulo se coloca en las capas del transportador de moldeado. El espesor del bloque de lana así creado está determinado por la velocidad de la línea de producción. El transportador de moldeado está compuesto de tres partes, se puede regular su altura para permitir diferentes espesores de los productos. Los transportadores son impulsados motores con convertidor de revoluciones. Debajo del primer transportador está montado el dispositivo de detección de peso de capta el peso específico de un metro cuadrado de bloque de lana para realizar la corrección de la velocidad de la línea.

COMPRESIÓN DE LAS HECES

Esta máquina comprime el material no secado a un grosor y longitud determinados antes de que el material entre en la cámara de secado. El presionamiento longitudinal mejora la solidez del producto a la compresión cambiando la orientación de la fibra. Esto se logra mediante la diferencia de velocidad entre la entrega y la salida.

CÁMARA DE SECADO

El material es transportado a través de la cámara de secado, entre el transportador superior y el transportador inferior con ayuda de los listones. Las ruedas dentadas de la parte de la salida son impulsadas por motores individuales con reguladores de velocidad. Cada transportador tiene dos cadenas de arrastre que conectan ambos lados del robusto listón. El transportador superior está montado verticalmente sobre un bastidor móvil, el transportador inferior está montado sobre un bastidor fijo. Estableciendo la distancia entre los transportadores se obtienen productos de diferentes grosores. La configuración se realiza mediante el tornillo de ajuste situado en ambos lados de la cámara. Todos los tornillos de ajuste se ajustan a través de un solo motor a través del eje de cardán y las ruedas de caracol. El aire caliente para el secado llevado del equipo de quemado se sopla a través de la lana en dirección vertical. Para evitar el escape de aire caliente a los alrededores se crea un vacío en el horno.

SISTEMA DE POSTERIOR COMBUSTION DE LA CÁMARA DE SECADO

Para el secado del adhesivo en la guata no seca se sopla en la cámara de secado aire caliente. Las exhalaciones de la cámara de secado se limpian en la cámara de combustión y antes de ser vertidas a la atmósfera se utilizan para el precalentamiento de los listones. El sistema de circulación de aire caliente consiste en dos ventiladores de circulación, la cámara de calentamiento y las tuberías necesarias. La cámara de combustión y la cámara de calentamiento están equipadas con control automático para la regulación de la llama y la temperatura. En caso de incendio en el sistema de combustión o en el sistema de aire caliente es activado de manera manual el sistema de extinción de incendios.

LA ZONA DE ENFRIAMIENTO

En la zona de enfriamiento la guata caliente y secado que sale de la cámara de secado es enfriado con aire frío succionado a través del. El sistema consta de un ventilador, amortiguadores, filtros y tuberías de conexión de la zona de enfriamiento, el ventilador y la chimenea. En caso de incendio en el sistema de combustión o en el sistema de aire caliente es activado de manera manual el sistema de extinción de incendios.

EXTREMO FRÍO DE LA LÍNEA

Todo este equipo está hecho para que la guata seca se divida en la longitud y ancho requeridos y se realice el envase requerido. Para realizar el corte de bloques de lana a una anchura deseada, la línea está equipada con una sierra de anchura con varios sierras de bajo nivel de polvo, ajustables lateralmente e impulsados por motor. Para cortar el bloque de lana a una longitud deseada la línea está equipada con una sierra transversal que funciona en contacto con línea de producción. Todos los módulos de corte de la sierra de ancho y las sierras transversales funcionan con sierras rotativas y de bajo nivel de polvo. Para la limpiar los bordes de la guata la línea está equipada de dos sierras, uno en cada lado de la línea de producción. La hoja de la sierra limpia el borde y al mismo tiempo la cuchilla giratoria procesa los recortes y los convierte en granulado. Antes de poner en la cinta de recogida se trituran lo recortes en el sistema de granulación instalado en el transportador de los residuos de los bordes. Las sierras de espesor utilizados sirven para cortar la guata en dos o tres capas. Este número depende del grosor deseado de las capas para el material ligero. El equipo de apilamiento se utiliza para eliminar las placas de la línea de producción y para el apilamiento de un número predeterminado de elementos. Los elementos de placa vienen hasta en cuatro filas (dependiendo del ajuste de la sierra). Cada ciclo de la línea de la placa se acelera después del corte (sierra rápida) y las placas se transportan mediante el transportador inclinado hasta la mesa de apilamiento, donde usa el número predeterminado de elementos para crear las partes apiladas necesarias. El sistema de envasado y de reducción está diseñado para embalar los paquetes de las placas de fibras minerales y para su contracción en el túnel caliente (para la cinta de contracción).

EQUIPO DE QUEMADO DEL HORNO DE CÚPULA

Durante la operación, los gases de combustión del horno son llevados al sistema de limpieza de gases. En caso de emergencia, o cuando la temperatura del gas de combustión sea superior a 360°C, se liberarán los gases de combustión a la atmósfera mediante la chimenea o con un eyector equipado con un ventilador. Los gases se llevan por la tubería hasta el enfriador que se encuentra antes del filtro. Este intercambiador de calor enfría los gases de combustión (con aire fresco) o lo calienta (con gases de combustión limpios) para mantener una temperatura constante de los gases de combustión a la entrada del filtro. Más adelante son llevados los gases de combustión al intercambiador de calor para el precalentamiento de estos, donde el calor residual del gas purificado se utiliza para el precalentamiento de los gases de combustión. El precalentamiento de los gases de combustión reduce el consumo de combustible en la cámara de combustión, donde el gas precalentado se sigue calentando hasta alcanzar la temperatura de reacción deseada (820 – 860°C) mediante la combustión de monóxido de carbono y gas natural. En la salida de la cámara de combustión se enfrían mediante aire fresco los gases de combustión que están siendo purificados hasta llegar a una temperatura que garantice la temperatura requerida del Blast air del hornos de cúpula. El Blast air se distribuye a través del conducto de ventilación y la tubería hasta la zona de fusión del horno de cúpula. Todo el sistema está diseñado para el control automático la colaboración con el sistema de visualización. Todos los valores de importancia tecnológica (el flujo, la temperatura, la presión), así como las alarmas se visualizan en la pantalla (Win CC). Este sistema ayuda a entender el proceso, simplifica la operación y el mantenimiento.

SISTEMA DE CONTROL

Se compone de los paneles de control de los motores (MCC), el sistema de control de la línea (PCC) y el sistema de visualización.

MCC

Todos los motores se suministran con la alimentación de los paneles de motor, están diseñados para el control y la protección del funcionamiento de los motores directamente a través del motor de arranque suave, o por medio del convertidor de frecuencia. Cada motor tiene un fusible automático para la protección del motor.

PCC

El centro de control tecnológico está equipado con varios PLC que están conectados a través del bus profi-bus. Todos los dispositivos están conectados a los paneles de PCC.

Visualización

Los PC de visualización están conectados al PCC mediante una conexión de Ethernet. Aquí hay pantallas con información tecnológica sobre:

• el transporte y el relleno de materias primas
• los hornos de cúpula incluyendo el sistema de enfriamiento de la cúpula y los cierres de sifón
• el tambor con el dispositivo de defibración, el péndulo, el transportador de molde
• heces de compresión, las cámaras de secado, incluyendo el calentamiento y la combustión
• las partes frías de la línea
• el equipo quemado del horno de cúpula
• sistema de adhesión